Testboy Testboy® 75Layer-thickness tester, paint-coat measurement 1.2 - 200 mm Testboy® 75 Scheda Tecnica
Codici prodotto
Testboy® 75
No. CODE
Material
1 cd01
Stahl
2 cd02
Gußeisen
3 cd03
Aluminium
4 cd04
Kupfer
5 cd05
Messing
6 cd06
Zink
7 cd07
Quartzglas
8 cd08
Polyäthylen
9 cd09
PVC
10 cd10
Grauguß
11 cd11
Kugelgraphitgusseisen
12 xxxx
Schallgeschwindigkeit
Messung
Wenn das Gerät für ein bestimmtes Material und einen Prüfkopf justiert wurde,
kann es jederzeit einfach wieder für die gleiche Anwendung verwendet
werden, da alle Einstellungen im Gerät gespeichert bleiben.
1. Das Gerät einschalten. (Maßeinheit mit mm/ inch wählen)
2. Prüfkopf mit etwas Koppelmittel auf das zu messende Werkstück aufsetzen.
3. Das Gerät zeigt Ihnen die Wanddicke an.
Es ist nur sehr wenig Koppelmittel notwendig. Je nach Anwendung reicht die
einmalige Benetzung des Prüfkopfes für viele Messungen aus. Als Koppelmittel
verwenden Sie bitte das im Lieferumfang enthaltene Glyzerin, welches Prüfkopf und
das zu messende Objekt nicht angreift.
Hinweise für den Benutzer
Messungen mit Kontaktprüfköpfen
Für die meisten Materialien liefert die Kontaktmethode die günstigste Übertragung
des Ultraschalls vom Prüfkopf zum Teststück. Immer wenn es die Forderungen
der Dickenmessungen gestatten, sollte die Meßmethode mit Kontaktprüfköpfen
angewendet werden. Die Kontakt-Messmethode kann generell angewendet
werden, wenn die geringste Dicke nicht kleiner als 1,2 mm in Kunststoff oder ca.
1,0 mm in Stahl ist. Bei Teststücken über +50 °C müssen besondere Prüfköpfe
angewendet werden.
Wenn das Gerät für ein bestimmtes Material und einen Prüfkopf justiert wurde,
kann es jederzeit einfach wieder für die gleiche Anwendung verwendet
werden, da alle Einstellungen im Gerät gespeichert bleiben.
1. Das Gerät einschalten. (Maßeinheit mit mm/ inch wählen)
2. Prüfkopf mit etwas Koppelmittel auf das zu messende Werkstück aufsetzen.
3. Das Gerät zeigt Ihnen die Wanddicke an.
Es ist nur sehr wenig Koppelmittel notwendig. Je nach Anwendung reicht die
einmalige Benetzung des Prüfkopfes für viele Messungen aus. Als Koppelmittel
verwenden Sie bitte das im Lieferumfang enthaltene Glyzerin, welches Prüfkopf und
das zu messende Objekt nicht angreift.
Hinweise für den Benutzer
Messungen mit Kontaktprüfköpfen
Für die meisten Materialien liefert die Kontaktmethode die günstigste Übertragung
des Ultraschalls vom Prüfkopf zum Teststück. Immer wenn es die Forderungen
der Dickenmessungen gestatten, sollte die Meßmethode mit Kontaktprüfköpfen
angewendet werden. Die Kontakt-Messmethode kann generell angewendet
werden, wenn die geringste Dicke nicht kleiner als 1,2 mm in Kunststoff oder ca.
1,0 mm in Stahl ist. Bei Teststücken über +50 °C müssen besondere Prüfköpfe
angewendet werden.
Justierung / ISO-Kalibrierung
Die Genauigkeit der Messung ist nur so groß wie die Genauigkeit, mit der das
Gerät justiert wurde. Die Geräte werden sorgfältig abgeglichen bevor sie das
Werk verlassen und müssen selten nachkalibriert werden. Zur Kontrolle sollte in
regelmäßigen Zeitabständen mit einem Prüfstück bekannter Dicke die korrekte
Anzeige überprüft werden.
Oberflächengenauigkeit
Die größte Messgenauigkeit wird erzielt, wenn die Prüffläche und die Gegenfläche
(Rückwand) des zu messenden Werkstückes glatt sind. Wenn die Prüffläche rau
ist, wird die geringste Dicke, die gemessen werden kann, größer, weil mit der
zunehmenden Dicke der Koppelschicht die Schalllaufzeit verlängert wird.
Andererseits verursacht die Rauhigkeit der Gegenfläche starke Streuungen des
reflektierten Echos und somit eine ungenaue Anzeige der Dickenmessung.
Es ist also wichtig, dass die Reflexionsseite (Rückseite) des zu testenden
Die Genauigkeit der Messung ist nur so groß wie die Genauigkeit, mit der das
Gerät justiert wurde. Die Geräte werden sorgfältig abgeglichen bevor sie das
Werk verlassen und müssen selten nachkalibriert werden. Zur Kontrolle sollte in
regelmäßigen Zeitabständen mit einem Prüfstück bekannter Dicke die korrekte
Anzeige überprüft werden.
Oberflächengenauigkeit
Die größte Messgenauigkeit wird erzielt, wenn die Prüffläche und die Gegenfläche
(Rückwand) des zu messenden Werkstückes glatt sind. Wenn die Prüffläche rau
ist, wird die geringste Dicke, die gemessen werden kann, größer, weil mit der
zunehmenden Dicke der Koppelschicht die Schalllaufzeit verlängert wird.
Andererseits verursacht die Rauhigkeit der Gegenfläche starke Streuungen des
reflektierten Echos und somit eine ungenaue Anzeige der Dickenmessung.
Es ist also wichtig, dass die Reflexionsseite (Rückseite) des zu testenden
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